스크린 마스크의 이해
이러한 스크린 인쇄의 핵심이라고 할 수 있는 Screen Mask(제판)에 사용되어지는 MESH(망사)의 재질로는 "실크스크린"이라는 이름과 같이 과거에 주류를 이루었던 비단(silk) 으로부터 나일론을 거쳐서 테트론, 스테인레스 스틸 뿐만 아니라 초정밀 인쇄에의 적용을 위한 특수화ㆍ첨단화ㆍ정밀화된 다양한 특성의 MESH가 개발, 이용되어지고 있다.
그중 현재 스크린 마스크 분야에서 가장 큰 주류를 이루는 두 가지의 큰 틀은 Polyester계열 Mesh를 이용한 스크린 마스크와 Stainless steel계열 Mesh를 이용한 스크린 마스크인데 각각 재질의 특성을 이용한 스크린 마스크가 유효적절 하게 여러 산업분야 발전에 도움을 주고 있다.
| 프레임 세정 | 프레임에 이물이 묻어 들어가는 것을 방지 하기 위해 사매기 전단계에서 깨끗이 세정을 실시 하고 프레임 이상유무를 판단한다. |
| 사매기 | 프레임에 망사를 본딩으로 거치 및 견장하는것으로 균일한 tension을 유지하는 것이 중요하다. |
| 숙성 | 사매기후 tension의 안정화를 위해 최저 24시간 이상을 방치해 둔다. |
| Mesh두께/조직 측정 | 사용된 mesh가 적절한 사양의 품질인가를 측정 판단한다. |
| 망사 세정 | 망사의 표면에는 직조 공정에서 사(絲)와 사(絲)간의 마찰력을 방지하기 위한 호제가 사용되는데 여기에 먼지와 오물이 쉽게 오염된다. 이와 같은 먼지, 오물은 제판 공정에서 문제를 발생시킨다. 전처리용 세제를 사용하여 망사표면을 약간 거칠게 함으로써 유제나 필름의 접착력을 향상시키고 핀홀을 줄이고 제판수명을 길게 하는 효과를 얻을 수 있다. |
| 건조 | 망사에 묻은 물기를 제거하는 과정이다. 고온에서 건조시 사매기된 망사가 파열되기 쉬우므로 고온 건조가 되지 않도록 주의하며 물기는 완전히 제거하도록 한다. 망사의 물기가 완전히 건조 되지 않으면 유제도포가 제대로 이뤄지지 않게된다. 이물질 유무, 본딩면 및 mesh상태를 확인한다. |
| 유제도포/두께측정 | 망사에 패턴을 넣을 수 있는 요구치의 유제막을 입히는 공정이다. 적정한 두께의 유제막이 형성되었는가를 측정을 통해 판단하며 유제도포막에 기포로 인한 핀홀이 발생하지 않도록 유제와 감광제의 교반시 주의 하여야 하고 이 또한 유제 사용 24시간 이전에 실시하여 유제내의 기포가 제거될 수있도록 한다. |
| 숙성 | 유제도포후 24시간여 동안 건조상태로 숙성시킨다. 미건조상태의 유제는 Diazo의 반응이 이뤄지지 않아 작은 충격에도 떨어져나가 핀홀등의 원인이 될 수 있다. |
| Film검사 | 노광전 필수과정으로 Film의 패턴치수 및 이물질, 청결상태를 확인한다. |
| 노광 | 제판공정중에서도 품질에 영향을 미칠 수 있는 중요한 과정중의 하나로서 UV광을 쬠으로서 유제내의 Diazo와 구성입자들간의 교류결합을 일으키는 과정이다. 유제막이 저노광상태가 되면 쉽게 박리가 되고 핀홀이 발생하며 반대로 과노광상태가 되면 제판상의 이미지가 Film상의 이미지 규격보다 작게 나오게 되고 선의 edge 부분이 울퉁불퉁한 톱니모양으로 남게되므로 적정노광의 기술이 필요하다. |
| 현상 | 노광시 패턴상 필름의 검은글자 혹은 라인 부분의 미노광된 부분을 물로서 제거하는 공정이다. 이때 패턴의 해상성, 이물질 유무, 유제상태등을 파악한다. |
| 건조 | 현상을 마친 제판의 물기를 제거하는 과정으로 건조상태, 이물질 유무상태를 확인한다. |
| 검사 | 전체적 패턴, 최종두께, Tension, 치수등의 검사를 통해 제품의 출하여부를 결정한다. |
| 출하 | 검사공정까지 완료한 출하결정 제품에 대하여 Taping, Labeling등을 마치고 포장, 출하한다. |
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